Em época de alta competitividade e sustentabilidade, o mercado de refeições coletivas brasileiro vem ganhando um novo perfil, que se caracteriza pela busca de maior produtividade, melhor padrão de qualidade, sabor e serviços agregados e ainda com redução de custo final da refeição.

Hoje o tempo dedicado à preparação do alimento é inversamente proporcional aos poucos minutos da degustação e julgamento do seu sabor. E o cliente, cada vez mais exigente, deseja mais que simplesmente ser “pego pelo estômago”, ele quer ser encantado. Para isso é necessário mais que um bom cozinheiro, é preciso prestar um atendimento personalizado e diferenciado. Pressionados, os profissionais responsáveis pelos serviços de alimentação coletivas cobram mais dos  colaboradores, transformando o momento das refeições em uma verdadeira maratona de preparar, abastecer e servir. Para atender a essas expectativas, o mercado vem utilizando-se de novas tecnologias, como o sistema de cadeia fria.

A cadeia fria é um sistema que surgiu nos anos 70 na Europa e nos Estados Unidos da América (EUA), evitando picos e ociosidade, distribuindo melhor a mão-de-obra e promovendo maior utilização dos recursos humanos, que gera um fluxo de trabalho seguro, eficiente e econômico, com segurança, produtividade e menores custos, com reflexos evidentes na competitividade da empresa.

Outro fator importante é que o sistema permite melhor preparo e padronização da alimentação e garantia da qualidade, uma vez que inibe a proliferação de microrganismos, devido ao rígido controle de tempo e temperatura, além da redução de desperdícios alimentares e operacionalização mais simplificada da unidade.

Nas tecnologias relacionadas a seguir como cook chill (cozinhar e resfriar) e sous vide (cozinhar sob vácuo), os alimentos são cozidos e imediatamente resfriados, passando pelas etapas de pré-preparo, cocção, resfriamento e armazenamento (resfriado ou congelado). Quando se implementa este tipo de sistema as melhorias são significativas, principalmente se o restaurante trabalhar 24 horas e nos domingos e feriados. Estudos mostram que se consegue, com este tipo de serviço, uma redução de aproximadamente 15% nas despesas do restaurante (custo final) e um aumento da produtividade de aproximadamente 60%. O sistema hoje é uma realidade e quem não buscar entender melhor o processo produtivo ficará defasado, ressaltando que o sistema permite:
• Organizar e melhorar as horas de trabalho sem exceder em horas extras;
• Melhorar a qualidade do produto, desde que seja preparado e armazenado de maneira correta;
• Reduzir os resíduos e desperdícios;
• Reduzir a perda de peso do produto e aumentar o ganho final;
• Aumentar o sabor e os aromas das preparações.

Todos estes fatores são muito importantes e se traduzem em um substancial rendimento de benefícios.

O que uma cozinha deve modificar para introduzir um sistema de cadeia fria

Em primeiro lugar deve-se fazer um projeto bem estruturado passo a passo para a compreensão de todos os envolvidos. Hoje, ainda, convencer as pessoas talvez seja o maior desafio. Em segundo lugar, deve-se visitar locais onde o sistema funciona, conhecer todo o processo, que é planejado de uma forma diferente da convencional, provar várias preparações, para garantir que não haverá alteração do sabor e, pelo contrário, serão mantidas e acentuadas todas as propriedades dos alimentos.

Em terceiro lugar, rever todos os equipamentos que serão necessários, estabelecer metas para retorno do capital investido, negociar com o cliente, projetar as melhorias, realizar um planejamento estratégico e aplicar ferramentas analisando forças e fraquezas, ameaças e oportunidades que esta mudança proporcionará.

Ressalta-se que a reengenharia do processo produtivo é fundamental, uma vez que não basta cozer o alimento da mesma forma tradicional e resfriar. O sistema é estruturado por meio de uma perspectiva totalmente diferente, com tempos e temperatura específicos para cada tipo de preparação.

Como os produtos são preparados para preencher uma necessidade futura, a produção pode ser designada e seqüenciada para uma utilização eficiente do espaço e do equipamento. Um sistema de cook chill e sous vide é composto por equipamentos e processos integrados e designados para produzir um produto melhor, com melhores opções e maior flexibilidade.

Na maioria das vezes o equipamento é o mesmo utilizado habitualmente para a produção dos alimentos. Os únicos equipamentos introduzidos, em alguns casos, são o resfriador rápido, a embaladora à vácuo e o dimensionamento correto para armazenamento resfriado ou congelado. Relembrando os passos a serem analisados:
• Definir o conceito do negócio ou serviço;
• Planejar todo o fluxo do processo;
• A programação deve ser alinhada com PCP e compras, uma vez que manterá estoque de produto acabado e não de matéria-prima;
• Capacitar e envolver as pessoas quanto à nova tecnologia;
• Elaborar cuidadosamente as fichas técnicas de preparo;
• Elaborar as fichas técnicas de regeneração e finalização dos pratos;
• Elaborar um Manual de Boas Práticas adaptado ao sistema, atendendo a todas as particularidades do processo e garantindo o cumprimento das legislações vigentes, uma vez que se trabalha com tempos e temperatura de cocção diferentes do convencional.

Existem várias maneiras difundidas de se manejar a cadeia fria. Neste trabalho apresentado, todo o processo é realizado com embalagens específicas, que é o diferencial para se conseguir manter o sabor, a textura e as características das preparações. No processo cook chill são designados os alimentos preparados, então embalados à quente em embalagens próprias, grampeadas e resfriadas imediatamente até atingirem 3ºC, identificadas, após o resfriamento, com número de  ote, data de fabricação e data de validade e, posteriormente, armazenados sob refrigeração ou congeladas, dependendo do processo descrito para o produto. Neste caso se realizou uma pasteurização do produto e se utilizou este tipo de embalagem para produtos cremosos ou pastosos. São exemplos sopas, cremes, purês, feijão, ensopados, carnes com molho etc. A tecnologia sous vide (sob vácuo) trata-se de um sistema que consiste, basicamente, no cozimento do alimento sob vácuo, em exclusivas embalagens plásticas com alta barreira e resistência térmica, utilizando o forno combinado, garantindo uma qualidade de retenção e manutenção de sabor, odor, cor, textura e aparência do produto.

Os legumes, por exemplo, passam pela seleção da matéria-prima, pela higienização, pelo pré-preparo e, posteriormente, são embalados à vácuo. Os pacotes são submetidos a um processo de cozimento e esterilização à vapor, que pode ser em panela com água ou em forno combinado, com programação específica de tempo/temperatura para cada produto.

Após este processo o produto é resfriado, recebe rotulagem específica e é armazenado sob refrigeração, até ser regenerado e utilizado. As carnes passam pelo pré-preparo, são “seladas”, embaladas à vácuo e cozidas ou assadas no forno combinado sob tempo e temperatura precisos para cada tipo de carne. Após este processo são resfriadas, recebem rotulagem específica e são armazenadas sob refrigeração ou congeladas, até serem regeneradas e utilizadas. A embalagem utilizada é de naylonpoli com uma liga especial que permite resistir a altas e baixas temperaturas sem romper ou danificar.

A embalagem é formada de filme de nylon a 3% na camada externa e filme de polietileno a 5% na camada interna. As embalagens foram cuidadosamente analisadas no Instituto de Tecnologia de Alimentos (ITAL) por meio de um processo de migração total, realizado com base na Resolução nº 105 de 19 de maio de 1999, legislação que harmoniza as normas nacionais e do MERCOSUL
relacionadas às embalagens e equipamentos plásticos em contato com o alimento.

O polietileno contido na embalagem suporta temperaturas de elaboração de até 100ºC. Cozinhar à vácuo se caracteriza por aplicar calor a um alimento embalado em recipiente hermético, resistente ao calor. O cozimento é efetuado em baixa temperatura e por um período mais longo, se comparado ao método tradicional. O objetivo é que o calor alcance o centro do alimento, ressaltando suas qualidades nutricionais e sensoriais.

O forno trabalha com temperaturas mais baixas, cerca de 130ºC, utilizando um termômetro perfurante colocado no centro do alimento que está sendo cozido ou assado. Este termômetro trabalha com um termostato também, definindo qual será a temperatura que se deseja no centro do alimento e o forno se encarrega de parar o cozimento assim que esta temperatura for atingida. Os fornos utilizados hoje são bastante econômicos em relação ao gasto de energia.

Os alimentos embalados à vácuo e cozidos em baixa temperatura conservam mais o aroma e o sabor e, além disso, a perda de vitaminas e minerais é praticamente nula. O uso de vácuo na cozinha teve sempre a função básica de preservar os alimentos e impedir o crescimento de bactérias aeróbicas, ou seja, dependentes de oxigênio. As embalagens à vácuo têm o objetivo de proteger o produto que está em seu interior de reações químicas e microbiológicas, prolongando a vida útil do produto e preservando características sensoriais importantes.

O objetivo principal da embalagem à vácuo é proteger o alimento do contato com o oxigênio, que favorece o crescimento dos microrganismos aeróbios de alto potencial de deterioração,  ocasionando descoloração e rancidez das gorduras, decorrente, principalmente, da oxidação do pigmento das carnes. Nas embalagens à vácuo alguns parâmetros devem ser considerados, pois influem diretamente na vida-de-prateleira do produto:

• O nível de vácuo aplicado define o teor de oxigênio residual na embalagem em contato com o produto e conseqüente alteração de cor, deterioração microbioló- gica e oxidação de gorduras;
• A taxa de permeabilidade ao oxigênio do material de embalagem deve ser baixa, pois a entrada de pequena quantidade de oxigênio na embalagem gera baixa pressão parcial deste gás, o
que favorece a descoloração de pigmentos das carnes frescas e curadas;
• A aderência da embalagem ao produto deve ser desejável para minimizar a exsudação de líquidos, que prejudicam a aparência e favorecem a deterioração microbiológica;
• A temperatura de estocagem rege a velocidade da deterioração microbiológica e da descoloração.

Quando o alimento é embalado a vácuo em uma embalagem em que a barreira é a gás, altera-se radicalmente a atmosfera gasosa ao redor da superfície do produto. No caso de carnes, por exemplo, a pequena quantidade de oxigênio remanescente no interior da embalagem é consumida pela atividade metabólica da carne e de bactérias. Cria-se, assim, um microssistema anaeróbico/microaeróbico dentro da embalagem, que, auxiliado pelo efeito inibitório do CO2 liberado na respiração, retarda o crescimento de bactérias deteriorantes, como os Pseudomonas, permitindo a predominância de bactérias lácticas, que têm menor potencial de deterioração e crescimento limitado a baixas temperaturas. O resultado é a vida útil mais longa do que o alimento fresco exposto no ar.

Bactérias, bolores, leveduras vegetativas e bactérias gram-negativas, como o grupo de coliformes e as salmonelas, resistem ao processo com bastante dificuldade. Bactérias gram-positivas, como Staphylococcus aureus, Enterococcus spp e os bolores esporulados são mais resistentes. Bacillus e Clostridium (C.botulinium E) apresentam resistência aos processos de congelamento e armazenamento congelado.  Para garantir que o produto não seja contaminado, os processos de controle precisam ser muito bem monitorados, acompanhados e registrados a cada lote de produção.

Referências Bibliográficas
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Silva, JA. Tópicos da Tecnologia de Alimentos. Livraria Varela, São Paulo, 2000;
Roca, J, Brugués, S. La Cocina al Vacio. Zaragoza, Acribia.

Publicado na revista Nutrição Profissional 21 (Setembro/Outubro 2008)